水泥混凝土路面病害维修施工方案
一 作业人员、设备、材料配备1、人员配备
前仓： N.C Hs(sa#ZO
a. 测量(2人) j5o RwJ"KU
b. 立模(4人) N |q.G^6U*~w h/hG
c. 人工摊铺混凝土(2人) m Rg-_ z`8it
d. 插入式振捣混凝土(2人)
e. 平板式振捣混凝土(2人)
f. 振动梁往返两次(4人) Sa6B;GD Z/KF
g. 旋转提浆机提浆、抹平(2人)
h. 找平混凝土面(2人)
i. 6m长铝合金检测平整度及混凝土面抹光(2人)
j. 养护、切缝(2人)
后仓： NA [4g FJ };m
a. 搅拌机机手1 人
b. 运输1-2#碎石4人 -Tqv(l0t
c. 运输瓜米石2人
d. 运输河砂2人 ] rO#bL Ou
e. 卸水泥2人
f. 刨平材料1人 V hb!i&y s
若后仓配有配料机，采用装载机上料，只需a、e、f另加配料机刨平材料1人，共需5人。 SUtu _1T
2、 机械设备配备 %Ri lH-B9jyET
a. 30m3/h混凝土拌合站 1座 KclKV$BF4w
b. 自卸汽车(2T) 4台 o1{v4d7? t;X;T4t
c. 小型破碎机1台
d. 装载机1台
e. 插入式振动器 2台
f. 平板振动器2 .2kW 1台
g. 振动梁 1台 0s"_ OD{H H K O
h. 提浆机 1台
i. 6m长铝合金 1条 Nj g2W[)` km
j. 切缝机 1台
若后仓配有配料机，还需要增加1台装载机。 I!K(~M2j.n*j8\
3、材料配备 6`3g8_ g} h7}
配合比选择
采用快速修补剂∶河砂∶碎石∶水=1∶1.5∶3.23∶0.45配合比，每立方米混凝土需TF-3修补剂410公斤。 &Y6CF x;r^)]Y
二 工艺流程、质量标准、控制要点
1、工艺流程 0OF-wu:pe\}@
旧混凝土路面破碎 出渣 清边清基 架立模板 .l s+P,Ws)lN
处理基槽的积水 摊铺混凝土 振实 混凝土表面整平饰面 压纹 养生 路板切缝 开放交通
2、质量标准与控制要点 X%d2D&B#@ fO O)w
a.切缝
按照监理指定位置和范围划(弹)线和切缝，切缝深度不得小于4厘米，有布置钢筋时不得切碰钢筋,切缝线平直偏差不得大于2毫米。
b.凿除砼 Ru JM l-D)T-~kM
凿除砼不得崩角掉边和破坏原切缝线，不得骑在切缝线上撬凿砼；凿除砼断面应竖直，不得有任何角度的斜断面以免新旧砼联结带剪切受力强度降低，松散砼应清除干净；凿除桥面铺装层后应打毛梁面，但不得凿打梁板；凿除砼露出的钢筋表面应洁净调直。 ,C a j4ng o+S&z
c.清底、扫浆
用不含有害杂质和无酸性的自来水洗或高压气吹洗砼凿除断面和底面,附着粉状物的砼断面应用钢丝刷刨刷，清除松散砼块，保证干净粗糙的表面以利于新旧砼的连接。用水冲洗的砼面应在清洁水基本干燥后扫浆。砼浇筑前,应在砼断面和底面均匀涂刷或浇洒水泥净浆，当水泥净浆干硬后仍未浇筑砼时，必须铲除水泥净浆重新操作。 n!`HEgX
d.布置钢筋和冷拉钢丝网 2h Z1O.Iie#Cqba
钢筋表面应去锈洁净和调直,钢筋接头应采用焊接连接，焊缝饱满，如需采用绑孔连接时应征得监理同意，制作钢筋网应设置架立钢筋和加强钢筋，保证在运送、安装和浇筑砼等时不致变形、移位，钢筋的试验、连接、调平、弯制和埋设等应符合有关技术标准和施工规范要求。安装钢筋前，尤其是处理桥头搭板调平刨出部分旧砼形成之薄板结构，可以考虑按规定间距在底板上打入膨胀螺钉并与钢筋网连接，未经监理检查焊接连接情况并在检查记录表上签认不得浇筑砼。冷拉钢丝网原则上一般设置在距离路板面5厘米位置。维修路面板厚度不足8厘米，尤其是几年前竣工的桥面铺装层路面板，建议不要布设钢筋或冷拉钢丝网而代之以掺我司修补剂或增强剂之钢纤维混凝土。维修路面板长宽比较小，即所谓"小梁"结构,理应布设钢筋网或冷拉钢丝网。由于掺我司修补剂砼在新旧砼联接带上具有很高抗剪切强度(掺修补剂砼具备微膨胀性能)，因此可以不作传力杆或枕梁设置。
e.浇筑砼(掺加修补剂或增强剂砼)
浇筑砼使用的水泥、外加剂均由甲方提供，非甲方提供之水泥和外加剂需经甲方技术主管同意、监理核实产品质量证明文件或检验后使用。浇筑砼前若需使用砼粘结剂应参照使用说明书要求施工。浇筑砼支模应准确牢固，不变形、不漏浆,模板表面清洁干净，脱模剂涂刷均匀。拌制砼所用的各种材料的质量应经过检验，符合有关试验规程和施工规范要求。砂石料清洗干燥后使用，中粗砂的含泥量不得大于3%，连续级配碎石的含泥量不得大于1%。拌和用水需用无有害杂质和无酸性(PH值小于4）的自来水或井水。砼配合比应准确，对水泥、外加剂和砂配料用量偏差不得大于2%，骨料的配料用量偏差不得大于3%，严格控制水灰比(尤其注意砂石料含水率变化对水灰比的影响)和砂率，采用机械搅拌时，搅拌需均匀，搅伴时间适中，浇筑砼塌落度控制在1-2厘米为宜(如采用搅拌站拌料和砼专用运输车运输，因塌落度需放大至4厘米以上，请事先与我司联系确定砼配合比)。倾倒拌和料时严禁斗车碰打切缝线。砼的震捣必须使用表面和插入两种振动器振实。铺装层厚度不足10厘米时，可只用表面振动器振实。插入振动器移动间距不得超过25厘米。分层浇筑砼时，插入振动器应伸入到下层砼一定的深度(如5至10厘米)，在下层砼保持一定的塑性(即初凝或重塑)前浇筑完上层砼，以免产生工作缝，同时振动完毕后应缓慢回提振动棒让周围砼能够充分填补其孔洞。表面振动器移动间距以覆盖巳振实部分10厘米为宜。边角和模板部位必须保证振动密实，不得漏振或脱空，但振动器应距侧模5至10厘米，以免振动时造成侧模变形或移位。边角等位置是振实的重点部位，凡未能振实造成脱空或未能排出气泡，均应视为不合格。砼浇筑完成后应用振动梁和磨光机振实、修整和抹平，定浆后利 用三米直尺测量路面平整度，纵向每延米测量一次，横向每25 凡未能振实造成脱空或未能排出气泡，均应视为不合格。砼浇筑完成后应用振动梁和磨光机振实、修整和抹平，定浆后利用三米直尺测量路面平整度，纵向每延米测量一次，横向每25厘米测量一次，平整偏差均不得超过2毫米，尤其是与原桥面相接处，更要严格控制，未达要求时再抹再测。浇筑砼应尽可能连续进行，人员就餐或休息等情况不得中断施工，应安排轮班作业。但因停电、机械故障、下雨或其它意外事故中断施工时间超过已浇筑砼初凝或重塑时间时，应设置工作缝（施工缝），设置工作缝（施工缝）的具体技术要求请按照监理指示和有关施工规范进行。路面拉毛应控制好拉毛压力，防止拉毛时粘沾砼，不平直或深浅不一。如果使用砼系列修补剂或增强剂，我司提供的有关产品推介书或试验报告所述砼配合比可供参考选择或经实验室试配确定。初次使用我司产品的用户将免费得到我司足够材料供试用。在一般情况下，建议每立方砼＃525或＃425水泥使用330kg-450kg，水灰比大致地0.35左右，砂率30％。
f.养生
浇筑砼终凝后立即养生，必须采用草袋、麻袋等覆盖或蓄水养生，但不得损伤或污染砼表面，每日浇洒水至少三次，以始终处于潮湿状态为标准，养生时间应延至放行交通前以保证维修砼有良好的后期强度发展。如果使用养护剂养生，应喷洒均匀并通知我司以便掌握养生情况。开放交通前，应加强养生防护，禁止人员、车辆、模板、支架和标志牌等从养生砼上经过。 Q4{ [-F4}d3Q2m
g.切缝、灌缝
对于需要切缝、灌缝的部位，切缝、灌缝应当符合有关施工技术标准要求。切缝时间控制在砼终凝后3-6小时为宜，冬季适当延长；切缝深度4厘米，切缝线平直，在一般情况下不得破坏原有路面切缝线位置。灌缝前，应清除切缝内粉末，保证缝内干燥洁净后按施工技术要求施灌填缝料。一般情况下，使用TF-3和TF-5型砼快速修补剂维修砼不需切缝灌缝，有额外技术要求者除外。 cy.{7~ Db DL
h.试验与开放交通 F vLbv"Z Y2A"A3C
每次（批）或单个施工点浇筑砼均需配制试验制件，单个施工点至少配制抗压和抗折试验制件各一组（监理特别指定数量除外）。试验制件的制作必须经过监理检查，养生后送往指定实验室完成试验。监理根据试验制件的实验结果和现场施工情况决定开放交通时间。 ]-\p\&g
i.清理现场 _'JFS-~6|f2f
施工完成后应清理施工现场，尤其是清除砼拌和物硬化块（包括搅拌机内和路面上）以及桥面排水进口，保持现场整洁干净。
j.其它注意事项 cA/W%bv"sj'S;b*p'e
零星路面维修应当依据合同规定加强施工工序（程序）检查。每道施工工序完成，监理检查合格并在检查表格上签认后方可进行下道工序施工。严禁油污、水泥浆污染路面；严禁将砼碴直接倾倒至桥下；切缝线任何情况下都要平直，浇完砼后应刷平。
k.建议
一般情况下不应改变砼系列修补剂或增强剂的建议外掺比率以免影响综合维修性能。如用户考虑延长开放交通时间以便降低维修成本，我司可以协助提供经济砼配合比供参考。
三 施工技术
结合成渝高速公路陈白段混凝土路面试验段施工中的经验教训，及多个施工现场的观摩学习，在2000m3路面施工中,保证了混凝土路面宽度、厚度、抗折强度、抗渗性、平整度等技术要求。特别是总结出保证平整度达标的措施，此施工方法易操作、速度快，且效果显著，对类似工程施工有一定的参考价值。
1. 工程概况
成渝高速公路陈白段隧道内行车道宽为2 m×3.75m,两侧路缘带宽0.5m，余宽0.25m,路面横坡1.5%，进洞方向为1.3%的上坡，混凝土路面维修面积为2000m3。
2. 主要问题 |K(o+N"X4A L)B
隧道混凝土路面试验段施工中，平整度、构造深度一直难于达标，如何解决构造深度特别是平整度问题，成为首要任务。通过分析，主要问题是:
2.1 混凝土表面难以抹平 q` S&[(u.C.e
混凝土经真空脱水后，混凝土表层的密实度增加了，混凝土表面浆体少，若不精抹，平整度明显不够，若精抹,很难抹光、抹平。
2.2 压纹时间不易掌握
过早压纹时具有向下挤压作用，在两压纹之间很容易形成不平整的鼓包；过晚则不易压纹；使构造深度不能达标，且对平整度影响很大，纹理外观也很差。
2.3 不能确定混凝土面精抹的最佳时间 (c$eM$yS
精抹是路面平整度的把关工序，过早，由于混凝土收缩下沉，将产生新的不均匀度；过晚，混凝土表层的密实度增加，也很难抹光、抹平。 $x{4z nT
通过总结经验教训及多个施工现场的观摩学习，施工中加强施工工艺的管理来保证混凝土路面的抗折强度和抗渗性达标；变更刻纹为压纹；总结出混凝土面精抹的最佳时间。
3. 施工技术要点及经验
3.1 测量放线
模板顶面交桩标高与设计标高一致，立模前，测量放桩以8m～12m为宜，不可大于15m。因将来挂线立模时，若两桩间隔过长，由于线自重下垂引起的误差对顶面设计标高有较大影响。 I;v+tr5s(U.CB
3.2 模板固定
模板采用槽钢，模板高度与混凝土面层板厚度相同或小1cm。模板外侧用φ8钢筋焊接成半圆型接头配件，用冲击钻在基层钻孔，插入钢筋，用螺栓把钢筋与模板外侧接头配件连接，以松、紧螺栓来拆除或固定模板。
另外，清理模板上残余混凝土时严禁重击，以免模板变形。
3.3 摊铺、振捣及振实
a. 人工摊铺混凝土要高出模板2cm～4cm，大致平整，并注意模板附近的摊铺,以防发生蜂窝。 ]U)F!k1W_
b. 先用插入式振捣棒均匀地振捣，振捣时竖直插入混凝土，间距不超过0.15m，振动30s慢慢拔出。施工中应注意模板附近和钢筋处，振捣充分的同时避免碰撞模板和钢筋。
c. 然后使用振动器，重叠10cm～20cm缓慢行走，以不再出气泡并保证有足够的水泥浆提出混凝土面。
d. 振动梁缓慢而均匀往返两次，使表面泛浆，保证混凝土面平整。 'C+`Z$jO8f czV
e.人工及时用表面的原浆补平下面的空隙，保证把高出模板1mm～3mm的混凝土压下去，浆提出来，完毕后混凝土面平整，毛刺均匀。
4. 抹平
4.1 粗抹 N%w~%H:CDHD F
a. 旋转提浆抹平机缓慢行走，每一行要重复上一行1/3行走，以便改善表层浆体不均匀分布现象，减少不均匀收缩。 0d.U Ad%E X'u
b. 将模板顶面清理干净，用6m长铝合金刮尺刮平混凝土面，同时左右大幅度搓推，保证下面无空隙，如发现有空隙及时补原浆。再用6m长铝合金刮尺纵向检测平整度，纵向重复上一行至少2m，横向间距不超过0.3m，把6m长铝合金依次轻放在混凝土表面并轻轻取走，对混凝土面印痕较深及不显处用木抹子抹平、抹光。直至混凝土面轻放6m长铝合金时基本无印痕处。
4.2 精抹 ,QKf g{!D4P7k-M
精抹是平整度的控制工序，关键是确定混凝土面精抹的最佳时间。
精抹时用铁抹子，以人站上混凝土面无脚印、铁抹子又能抹光洁时为最佳抹光时间，主要抹去木抹子的粗糙度、混凝土收缩下沉的不均匀度，完毕后无抹子痕迹。
5. 小结 g `0{ nu](C1Ns E
此施工方法简单易行，可操作性强，效果显著，就平整度而言，施工中用3m直尺纵向全段量测，测点90%小于3mm；路面混凝土完工后，用平整度仪全线每车道连续检测，更远远高于达标要求。
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